- 기술, 사람, 경험을 녹여낸 혁신
- 필요한 부분은 과감한 투자, 혁신선도 우수사업장 인증까지

[디지털데일리 이수환기자] 미세먼지, 황사가 계절을 가리지 않고 들끓고 있다. 기후변화로 인해 예전과 같이 특정 시기에만 공기청정기를 사용하지 않는다는 얘기다. 제습기도 마찬가지여서 굳이 여름뿐 아니라 겨울에도 사용할 정도로 활용도가 높아졌다.

코웨이는 이런 변화무쌍한 환경과 기후변화에 따라 진화하고 있는 기업 가운데 하나다. 환경가전 생산기지 코웨이 ‘유구공장’이 대표적이다. 충남 공주시 유구읍에 위치한 이곳은 지난 1994년 4월에 준공이 완료된 이후 세계 어디에서도 볼 수 없는 신개념 셀라인 등 고유의 생산라인이 구축되어 있다. 20년 동안 코웨이의 혁신이 이뤄지고 있는 현장이라고 해도 과언이 아니다.

최근 유구공장은 눈코 뜰 새 없이 바쁘다. 조만간 선보일 신형 정수기는 물론 가장 많은 수요를 보이고 있는 공기청정기를 만드느라 여념이 없는 모습이다. 연간 약 154만대 가량의 제품, 필터는 약 2300만개를 생산할 수 있는 ‘메가’급 설비를 갖추고 있음에도 2시간 연장근무에 하도급 라인을 따로 써야할 정도다. 성수기와 비수기가 따로 없다는 뜻.

먼저 둘러본 곳은 필터 생산라인. 국내에 다양한 정수기가 판매되고 있지만 핵심인 필터를 자체 생산해 공급할 수 있는 곳은 손에 꼽을 정도로 적다. 특히 코웨이는 최근 정수기 시장에서 큰 인기를 얻고 있는 ‘나노트랩(NANO Trap)’ 필터를 유일하게 자체 개발해 생산하고 있다. 나노트랩은 기존에 사용하던 ‘중공사막(Hollow Fiber Membrane)’과 ‘역삼투압(RO Membrane)’의 장점을 두루 갖춰 풍부한 유량을 유지하면서도 바이러스와 세균 등을 99% 이상 제거가 가능하다. 정수기의 성능이 결국 필터에서 발생한다는 점을 고려했을 때 근본적인 경쟁력을 확보한 셈이다.

혁신의 상징인 유구공장답게 필터 생산에 있어서도 다양한 생산기술이 도입되어 왔다. 예컨대 늘어나는 필터 수요를 충족시키기 위해 필터 표준화를 추진한 것을 꼽을 수 있다. 따로 장착됐던 세디먼트와 네오센스 필터를 네오센스 필터로 단일화 시킨 것. 여기에 중간에 발생하는 분진을 최소화하고 신공정 도입으로 물세척과 건조 공정을 삭제한 ‘신 플러싱 기술’ 등 꾸준한 혁신이 이뤄지고 있다. 이를 통해 생산캐파 109%, 1인당 생산성 372%를 높일 수 있었다. 반대로 가공비 76%, 작업인원 50% 절감 효과를 봤다. 제조비용 절감 효과는 무려 연간 24억4000만원에 달한다.

생산설비에서 가장 주목할 부분은 자동화된 검사라인이다. 이에 따라 도입한 ‘워터리스 테스트 시스템(Waterless Test System)’은 유구공장의 대표적인 혁신사례다. 코웨이는 2011년 전까지 물로 정수기를 테스트했다. 하지만 물을 이용한 정수기 테스트는 생산, 출하, 보관 시 각 종 고질적 문제점을 지닌다. 결국 물을 대체할 수 있는 물질을 검토했고 최종적으로 질소와 진공을 활용하는 워터리스 테스트 시스템을 개발했다. 이로 인한 물 절감 효과는 연간 1320톤이다.

유구공장의 혁신은 결국 사람에서 나온다. 말이 좋아 컨베이어벨트 생산방식을 대체한 셀라인이지 따지고 보면 상당한 전문인력을 필요로 하기 때문이다. 이런 문제는 오로지 장인정신을 갖춘 전문인력이 아니면 해결이 어렵다. 셀라인은 소규모 인원이 조립에서 검사까지 일괄 담당한다. 코웨이의 경우 기존 작업만 하는 셀라인에서 벗어나 자체적으로 필요한 부가적인 설비나, 작업대 등을 셀라인에 접목해 생산효율을 높였다. 사람과 설비를 적절히 조합했다고 보면 된다.

코웨이가 도입한 사람에 대한 혁신으로는 ‘클러스터 A3’, ‘아메바 학습조직’ 등이 있다. 클러스터 A3는 전 구성원(All)이 열정적(Ambition)으로 즉실천(Action)하는 철학에 바탕을 두고 있다. 전원 참여의 자주개선 문화 구축이 핵심이다. 생산성, 품질, 작업성, 산업안전, 작업환경에 있어 조직 구성원이 스스로 혁신을 이룰 수 있도록 했다. 아메바 학습조직도 마찬가지다. 계층간, 분야별, 수직‧수평 커뮤니케이션과 DNA를 전수할 수 있는 시스템이다.

유구공장에서 빼놓을 수 없는 것이 바로 자체인증센터다. 어떤 제품이건 판매를 위해서는 다양한 검증 과정을 거쳐야 한다. 수출은 더 까다로워서 해당 지역에 알맞은 인증이 필수적이다. 기껏 제품 개발을 마치더라도 이 과정에서 상당한 시간과 비용이 소요되는 경우가 흔하다.

코웨이는 국제안전인증센터를 마련해 비용은 연간 2억원 이상, 시간은 5개월 가량 줄였다. 세계적인 설비를 갖춘 덕에 코웨이에 제품 인증을 맡기는 경우도 흔하다. 오히려 다른 인증센터에서 보유하지 못한 테스트까지 가능해 어떤 형태의 인증이 도입되더라도 유연하게 대처할 수 있다.

라인수 코웨이 생산운영본부장은 “유구공장의 혁신정신이 코웨이의 지속적인 성장의 토대가 되고 있다”며 “앞으로도 생산현장 혁신에 박차를 가해 세계 최대 환경가전 생산기지의 명성을 이어가겠다”고 강조했다.

<유구(충남 공주시)=이수환기자>shulee@ddaily.co.kr