[디지털데일리 권하영기자] 포스코DX가 국내 제조산업의 ‘인텔리전스 팩토리’ 구현을 위한 ‘로봇 자동화’ 분야의 톱티어(Top-tier) 기업이 되겠다는 포부를 밝혔다.

윤석준 포스코DX 로봇자동화센터장(상무)은 18일 서울 광화문에서 열린 ‘포스코DX 로봇 자동화 사업 미디어데이’에서 “2024년 그룹사 사업 확대에 이어 2025년 대외 사업으로 확장해 국내 톱티어 로봇 자동화 솔루션 기업으로 성장하겠다”고 강조했다.

포스코DX는 올해 초 기존 로봇 관련 조직을 ‘로봇자동화센터’로 확대 개편해, 산업현장에 필요한 로봇 엔지니어링 핵심기술 개발 및 상용화를 실행하고 있다. 특히 포스코그룹의 중점 사업영역인 철강제조와 이차전지소재 등 영역에서 산업용 로봇과 인공지능(AI) 기술 수요가 커짐에 따라, 회사 차원의 투자와 인력을 강화하겠단 계획이다.

로봇 자동화 시장의 경우, 자동차나 전자제품 등을 만드는 조립공정 영역에선 수요·공급이 많지만 중공업·철강 등 연속공정이 필요한 분야에선 로봇 자동화 도입률이 낮은 편이다. 윤 센터장은 이에 대해 “흔히 말하는 ‘뿌리기업’들이 있지만 복잡하고 열악한 환경에 영세한 규모의 시장이라 투자가 저조했다”고 지적했다.

실제 연속공정 분야에서 포스코DX 외에는 이렇다 할 전문기업이 많지 않다는 평가다. 윤 센터장은 “국내 업체는 그리 크지 않고 별로 없는 편이지만 중견 고객들을 대상으로 괜찮은 경쟁력을 가진 업체들도 분명 있기 때문에 협업과 상생도 중요하다”며 “포스코DX 입장에서 경쟁사라고 한다면 결국 해외 업체인데, 앞으로 이런 해외 기술력을 우리만의 경험과 역량으로 쫓아가야 한다”고 말했다.

실제 산업용 로봇의 현장 적용을 위해서는 해당 사업장 및 공정에 대한 분석, 최적의 로봇 선정, 레이아웃 설계와 같은 컨설팅과 기존 통합생산관리시스템(MES) 등을 비롯한 기간 시스템과 연계해 통합 운영을 지원하는 사업자가 필요한데, 포스코DX가 이러한 역할을 하고 있다는 설명이다.

특히 정보기술(IT)과 운영기술(OT)을 융합한 국내 유일 기업을 표방하고 있는 포스코DX는 로봇을 공정에 맞게 제어하는 한편 소프트웨어 측면에서 3D·AI 등 디지털전환(DX) 기술로 로봇의 고부가가치 역량을 확보하고 있다.

윤 센터장은 “보통 IT와 OT를 구분해 각 전문회사가 있는 시장인데, 포스코DX는 IT와 OT를 동시에 보유했다”며 “이러한 연결이 중요한 이유는 조립산업과 달리 연속산업은 SCADA(원격감시)와 PLC(자동화로직제어), 로봇 등 모든 프로세스가 유기적으로 흘러가 중간에 라인이 끊기지 않아야 하기 때문”이라며 “포스코DX는 로봇 제어 툴 등 하드웨어와 3D·AI 등 소프트웨어 기술을 융합해 유기적이고 효율적으로 로봇을 움직이게 한다”고 설명했다.

다만 윤 센터장은 일단 그룹사 위주의 대내 사업으로 역량을 쌓는 것을 우선으로 하되 차츰 대외 사업을 확대하겠다는 방침이다. 그는 “공장도 물류가 많고 지금 현재 내부적으로 필요성도 많아서 그걸 먼저 하고 있다”며 “2025년까지는 대부분 그룹사 물량을 많이 할 것 같고 그 이후에나 (대외 사업을) 볼 수 있을 것 같다”고 말했다.

글로벌 기업들과의 경쟁에 대해서도 “지금 당장 수요가 어느 정도라고 말하긴 어렵고 우리가 만든 표준모델을 확대한다는 개념으로 접근하면서 상황에 맞춰 지켜봐야 한다”고 전했다.

실제 포스코DX는 그룹의 주력 생산 현장을 대상으로 로봇을 우선적으로 적용할 방침이다. 포항제철소와 함께 냉연 공정의 밴드 커터(Band Cutter) 자동화를 추진한 것도 그 일환이다.

철강재를 얇게 가공하는 압연 공정에서 생산된 제품인 코일이 이동간 풀리지 않도록 밴드로 묶어 두루마리 휴지 형태로 각 공장으로 출하하는데, 재가공 작업을 위해 코일에 묶인 밴드를 제거하는 과정에서 밴드가 강하게 튕겨 오르며 작업자가 상해를 입을 수 있다. 이러한 안전사고를 예방하기 위해 로봇이 사람을 대신 하도록 한 것인데, 밴드 커팅 로봇 자동화는 냉연 공정 뿐만 아니라 스테인리스나 전기강판 공정에서도 동일하게 적용되므로 로봇 적용을 더욱 확산해 나갈 계획이다.

이차전지 소재를 생산하는 포스코퓨처엠과의 협력도 강화하고 있다. 특히 양극재를 담아 굽는 내화용기 사가(sagger) 교체작업에도 로봇 자동화 시스템을 적용을 위한 테스트를 진행 중이다. 사가는 공정 특성상 주기적인 교체가 필수적이지만 수량이 많고 작업 강도가 높아 로봇으로 대체할 경우 공정 효율이 크게 제고될 것으로 기대된다. 양사는 광양 양극재 공장에서의 테스트 결과를 바탕으로 신설 중인 포항 NCA 양극재 공장에 자동화 시스템 적용을 위해 긴밀히 협업하고 있다.

포스코DX는 서로 다른 역할을 하는 여러 제조사 로봇들의 현장 적용이 점차 확대됨에 따라 이기종 로봇 간 협업과 작업 할당 등 통합관리를 위한 ACS(AGV Control System) 솔루션을 확보하고 현장적용에 매진하고 있다. 산업현장 내 무인운송로봇인 AGV(Automated Guided Vehicle)와 자율이동로봇인 AMR(Autonomous Mobile Robot)을 실시간 제어하기 위한 핵심 기술을 고도화해 나가는 차원이다.

AGV와 AMR에 작업을 할당하고, 작업장내 최적 이동 경로를 빠르게 도출하는 ‘대규모 군집 제어’ 코어엔진을 ‘다임리서치’와 협력해 개발했고, AGV 차량의 상태 정보와 이벤트를 처리하는 주기도 단축했다. 또한 사용자 인터페이스의 UI를 개선해 AGV 통합 관리 등 작업자 편의성을 강화했다.

윤 센터장은 “포스코 그룹사간 협업과 전문기술 보유기업들과의 지속적인 협력을 통해 로봇제어 및 운영 플랫폼 등 핵심 솔루션을 내재화하고 사업 레퍼런스를 확보해 가고 있다”며 “산업현장에 특화한 독창적 로봇 자동화 기술을 통해 포스코DX가 스마트팩토리를 넘어 인텔리전트 팩토리 전문 기업으로 성장해 나갈 수 있도록 노력하겠다”고 설명했다.